Los desafíos específicos incluyen:
Minimización del volumen de residuos: Genera volúmenes significativos de residuos de baja (RBMA) y muy baja actividad (RBBA). Mientras en España se esperan alrededor de 93.700 toneladas de RBBA y 53.100 de RBMA adicionales a las que ya están almacenadas en el CA El Cabril (7°PGRR), Francia anticipa en el largo plazo entre 2,1 y 2,3 millones de m³ de residuos RBBA, con 500.000 toneladas de metales que requieren tratamiento para minimización o revalorización a partir del 2031.
Protección radiológica: Aunque la eliminación del combustible retira casi toda la radiactividad, los componentes activados o contaminados plantean riesgos para los trabajadores, requiriendo herramientas a medida.
Los grandes componentes pueden gestionarse de dos maneras principales una vez definida la estrategia general de desmantelamiento (diferida o inmediata), estas son estrategias de Desmantelamiento In Situ o el «Rip & Ship».
- Desmantelamiento In Situ: Implica cortar y segmentar componentes directamente en la central bien en el mismo edificio en el que se encuentra el componente o en instalaciones de tratamiento específicas. Su principal ventaja es el desmantelamiento sin transporte masivo. Sus inconvenientes incluyen: requiere áreas de corte dedicadas, compra de equipos especializados y operadores calificados para las operaciones de descontaminación, corte y acondicionamiento de residuos. Por otro lado, necesita que se implementen estrategias para la desclasificación y liberación de residuos, con una logística adaptada.
- «Rip & Ship» o Desmantelamiento Externo: Consiste en trasladar componentes completos a una instalación de almacenamiento temporal o una planta de tratamiento externa. Sus ventajas, son su rapidez de implementación, reduce significativamente la exposición a la radiación in situ, y se puede optimizar la reducción de volumen de residuos y el reciclaje de metales, ya que existen instalaciones especializadas que cuentan con procesos de tratamiento de materiales, como la fundición, que permiten una mayor tasa de reciclaje que los procedimientos de descontaminación por medios mecánicos o químicos. Sus mayores inconvenientes son: la gestión logística de transporte compleja para piezas de gran volumen, un posible rechazo de la opinión pública y la disponibilidad de instalaciones externas especializadas.
La experiencia internacional muestra que ambas estrategias son viables. Y las ventajas y desventajas son muy dependientes del tipo de componente a gestionar, así como sus condiciones físicas y radiológicas. La elección depende de regulaciones, prioridades del emplazamiento, disponibilidad de almacenamiento, gestión de residuos y costes.
En Francia, EDF (Electricidad De Francia) ha optado por centralizar el tratamiento fuera de la central, en instalaciones externas gestionadas por su filial Cyclife, para mitigar riesgos, reducir costes y minimizar residuos, resultando para EDF en una solución más favorable económica y radiológicamente. Además, EDF dispone además de un gran número de Grandes componentes reemplazados (~150 GVs) que necesitan ser desmantelados, con la cual inversión económica se amortiza gracias a las economías de escala, la estandarización de procesos y la optimización de la logística y los recursos técnicos.
El presente artículo, presenta un “zoom” sobre el Tecnocentro, proyecto pionero de EDF, donde se busca valorizar y reciclar metales de muy baja actividad del desmantelamiento nuclear en la industria convencional.
La futura instalación, cuenta con 15 hectáreas y 30.000 m² de planta, tratará 25.000 toneladas de acero al año, incluyendo 12-18 GV. Usará un horno de arco eléctrico para fundir el acero, produciendo lingotes que cumplan con los criterios radiológicos para poder ser desclasificados y reutilizados en la industria convencional.
- Ventajas: El reciclaje liberará hasta el 80% del material de un GV, y valorizará 500.000 toneladas de acero, ahorrando 450.000 m³ de almacenamiento. Reducirá el consumo de energía en un 40% y la huella de carbono en un 60% comparado con la producción de acero virgen.
- Cronograma: Previsto para 2031, creará 180-200 empleos directos. La inversión es de 450 millones de euros. Tendrá capacidad para tratar componentes provenientes de fuentes internacionales.
